Реферат на тему Компаунд К-153 - Технологія виробництва - Реферати - Каталог статей

Реферат на тему Компаунд К-153. Компаунд К-153 застосовують для склеювання різноманітних матеріалів, для просочування, лиття, герметизації різноманітної апаратури, як зв’язуючі для склопластиків, як водостійке антикорозійне покриття. Застосовується без наповнювача і з ним (кварцева мука, цемент, тальк, скловолокно і ін.) Компаунди К-126 (ТУ № П-451-65) і К-129 (ТУ № П-367-64). Гомоподібні продукти суміші смол ЕД-5 з тіоколами (марки 1 і НВБ-2) і поліефіром МГФ-9. Повинні відповідати таким вимогам: Зовнішній вигляд \| К-126 \| К-129 В’язка рідина від темно-коричневого до коричневого кольору В’язкість за ВЗ-1 (сопло 5,4 мм) при 201°, хв, не більше.................................................... \| 15 \| 15 Твердість за Шором після 5 діб перебування на повітрі при 202° не нище \| 40 \| 45 Життєздатність при 202°, хв, не меньше \| 60 \| 60 Життєздатнвсть компаундів без отверджувача обмежена до 5-10 діб. Тому компаунди виготовляє споживач із вихідних компонентів згідно з інструкцією ( № 612 для К-126 і № 351 для К-129). Отвердження компаундів проводять ПЕПА (5,5-6 мас.ч. на 100 мас.ч. смоли) за таким режимом : витримка 5 діб при температурі не меньше 18° чи витримці при температурі не нищій 18° на протязі 6 год з наступною термообробкою при 80° на протязі 6 год. Можливе отвердження продуктами 40АГ (8 мас.ч. на 100 мас.ч. смоли), МК і МТГФА згідно цьому режиму. Компаунди К-126 і К-129 застосовують для герметизації та злиття різноманітної апаратури, для герметизації сольників, що працюють під тиском. Температура експлуатації від -50 до +85°. Компаунд К-129 витримує короткотривалу (до 150 год) дію температури 100°. Властивості отвердженного компаунду К-129 наведені нище: \| ПЕПА \| МА Густина, г/см3 \| 1,21-1,25 \| - Межа пружності при розтягуванні, кГ/см2 \| 30-50 \| 40-45 Відносне видовження при розриві, % \| 60-80 \| 40-60 Твердість за Шором \| 40-55 \| 30-40 Температура крихкості, °С \| -33 \| -20 Межа пружності клейового шву (дюраль Д-16) при зсуві, кГ/см \| 30-40 \| 30-40 Втрата маси після нагрівання при 100° на протязі 200 год, % \| 3 \| 3 Водопоглинання,% за 24 год \| 0,2 \| 0,15 за 30 діб \| 1,3 \| - Бензостійкість, % за 24 год \| 0,008 \| 0,02 за 30 діб \| 0,02 \| - Маслостійкість (трансформаторне масло), % за 24 год \| 0,05 \| 0,05 за 30 діб \| 0,1 \| - Питомий електричний опір об’ємний , Ом·см \| 1·1012 \| - поверхневий, Ом \| 1·1012 \| - Тангенс кута діалектричні втрати при 106 гц \| 2·10-2 \| - Діалектрична проникність при 106 гц \| 6,0 \| - Електрична пружність (при товщині 2мм) кв/мм \| 12 \| - Компаунди К-139 (ТУ № П-313-62), К-147 і К-134. Виготовлення за інструкцією № 963 і отверджуються за одним з наступних режимів: 1. При 20° не меньше \| 48 год 2. При 20°, не меньше \| 6год >>80° \| 2 год >>100° \| 6 год 3. При 20°, не меньше \| 6 год >>60-80° \| 10-8 год Термін зберігання компаунду К-139 без отверджувача – 6 місяців з моменту виготовлення. Компаунди К-147 і К-134 можна зберігати без отверджувача на протязі 10 год при температурі не вище 22°. Властивості епоксидних компаундів Показники \| К-139 \| К-147 \| К-134 В’язкість за ВЗ-1 (сопло 5,4мм) при 20°, хв \| 15-30 \| - \| - Життєздатність, хв \| 120 \| 120 \| 120 Межа пружності, кГ/см при статичному згині \| 500-600 \| 200-300 \| - при розтягуванні \| 400-600 \| 200-300 \| 50-70 Відносне видовження при розриві, % \| 4-8 \| 8-12 \| 30-40 Твердість за Бринеллю, кГ/мм2 \| 16-18 \| 8 \| - за Шором \| - \| - \| 70 Температура склування, °С \| 75 \| - \| - Температура крихкості, °С \| - \| -5 \| -20 Пружність клеєвого шову при зрушенні, кГ/см (дюраль Д-16) \| 200 \| 150 \| 80 Питомий електричний опір об’ємний, Ом·см поверхневий, Ом \| 1·1013 1·1014 \| 1·1013 1·1012 \| 1·1013 1·1011 Тангенс кута діалектричних втрат при 10 гц \| 4·10-2 \| 7·10-2 \| 8·10-2 Діалектрична проникність при 10 гц \| 4,5 \| 5,0 \| 5,5 Епоксидно-каучукові компаунди відрізняються підвищеною еластичністю, їх адизійні властивості із збільшенням вмісту каучуку незначно погіршуються; клеєві шви із застосуванням таких компаундів (особливо К-147 і К-134) володіють незначною внутрішньою напругою. Компаунди рекомендуються для первинного просочування і обмотування трансформаторів, дроселів, радіосхем та інших виробів, де необхідна еластична ізоляція, компаунди можуть використовувати в інтервалі температур від -60 до +100°. На основі К-139 виготовляють струмопровідний клей К-12. Компаунд К-139 рекомендується для приклеювання неполярної і малополярної гуми до металу. Клей на основі К-139 використовують для герметизації підлоги в приміщеннях з підвищеною вологістю (вапно-пральні цехи, санітарні вузли). Клеї на основі компаундів К-134 і К-147 використовують для виготовлення трьошарових панелей з алюмінієвою обшивкою і середнім шаром з пінопласту, для склеювання пінопластів з залізобетоном і асбоцементом та з іншою метою. Компаунди ПЕК-18, ПЕК-20 і ПЕКП-19 (МРТУ 6-07-7003-63). Одержують на основі смоли СКН-10-5 (СКН-10-1А), поліефіру МГФ-9 і отверджувача – низькомолекулярних поліамідів С-18, С-20 і Л-19. Компаунди виготовляються споживачами за інструкцією НРП-Р-14-14-65. Компаунди ПЕК-18, ПЕК-20 і ПЕКЛ-19 рекомендуються для просочування і залиття різноманітної радіоапаратури з крихкою арматурою, для поверхневої герметизації сполучень метал-метал, метал-пінопласт, метал-поліетилен (спеціально оброблений) та ін.Компаунди можуть застосовувати у виробах, що працюють в інтервалі від -60 до +120° Компаунди не викликають корозії поверхні кольорових металів та срібних поверхонь при тривалому контакті. Неотверджені компаунди повинні відповідати наступним вимогам: \| ПЕК-18 \| ПЕК-20 \| ПЕКЛ-19 Зовнішній вигляд \| Однорідна маса від світло- до темно-коричневого кольору Густина, г/см3 \| 1,10,05 \| 1,050,05 \| - В’язкість при 20°, спз \| 1300 \| 1500 \| - Життєздатність після введення отверджувача, год \| 4 \| 6 \| 6 1.4 Епоксидно-силіційорганічні компаунди Ці компаунди це продукти суміщення смол ЕД-5, ЕД-6 і ЕДП з силіційорганічними смолами. Епоксидно-кремнійорганічні співполімери (ЕСС) – це в’язкі рідини від світло жлвтого до коричневого кольору із вмістом силіцію 5-6%. Їх отверджують амінами, низькомолекулярними поліамідами Л-19 і Л-20, ангідридами двоосновних кислот. ЕСС володіють доброю адгезією до рідких матеріалів і доброю водостійкістю. Смола ТФЕ-9 (ТУ № П-536-67). Продукт модифікації діанових смол ЕД-5 і Ед-6 тетрафурилсилікатом. Неотверджена смола повинна відповідати наступним властивостям: Зовнішній вигляд \| в’язка рідина темно-коричневого кольору Вміст, % сухого залишку, не меньше................................ епоксидних груп................................................. силіцію, не меньше............................................. \| 90 14-16 1,4 Умовна в’язкість за вискозиметром ВХ-4, хв, не більше.................................................................. \| 120 Час гелеутворення при 250°, хв, не меньше......... \| 6 Вискозиметр ВХ-4 це видозмінений вискозиметр ВЗ-4 з діаметром сопла 40,013 мм. Властивості отвердженої* смоли ТФЕ-9 Показники \| Умови 20° \| 100° \| 200° \| 300° 0 год \| 1000 год \| 0 год \| 5 год Межа пружності при зрушенні кГ/см2 сталь 20 дюраль Д-16 латунь \| 150 90 55 \| 135 110 65 \| 135 120 65 \| 45 60 15 \| 40 85 50 \| 40 75 - Питомий об’ємний електричний опір Ом·см \| 1·1014 \| - \| 1·1014 \| - \| - \| - Тангенс кута діалектричних втрат при 106 гц \| 4·103 \| - \| 4·10-2 \| - \| - \| - Діалктрична проникність при 106 гц \| 4-5 \| - \| - \| - \| - \| - * Отверджувач МА (30 мас.ч.) Смола ТФЕ-9 використовується, як таплостійкий клей, що працює тривалий час при 200-250°, який застосовують для склеювання сталі, дюралюмінію і пресматеріалів на основі сіліційорганічних смол. Смола МФХУ-6 (ТУ № П-265-61). Продукт модифікації смол ЕД-5 і ЕД-6 силаксаном. Неотвердженна смола володіє такими властивостями: Зовнішній вигляд \| В’язка рідина темно-коричневого кольору Вміст, % сухого залишку епоксидних груп хлорного заліза, не більше \| 89-94 11-14 0,02 В’язкість по ВЗ-4 при 80° , сек, не більше \| 150 Смола отверджується МА (9 мас.ч.) і ФА (18 мас.ч.) за таким режимом: МА і ФА розплавлюють при 140°, інтенсивно перемішують, а потім охолоджують до 100° . Смолу нагрівають до 855°, вливають у неї суміш отверджувачів, перемішують, вакуумують при тиску 10 мм. р. ст. на протязі 15-20 хв, заливають у форми, а потім отверджують при наступному режимі ( в год ): При 100° - 1 \| При 160° - 1 >> 120° - 3 \| При 180° - 1 >>14° - 1 Показники фізико-хімічних та діалектричних властивостей отвердженої смоли МФХІ-6 наведені нижче: Питома ударна в’зкість, кГ·см/см2 не менше ......................................... \| 4,5 Питомий об’ємний електричний опір, Ом·см, не менше при 20°................................................................................................ при 180°.............................................................................................. \| 1·1014 1·1010 Діалектрична проникність при 103 гц, не більше при 20°................................................................................................. при 180°.............................................................................................. \| 4,2 6 Тангенс кутадіалектричних втрат при 103 гц, не більше при 20°................................................................................................. при 180°.............................................................................................. \| 0,006 0,04 Електрична пружність, кв/мм, не менше при 20°................................................................................................. при 180°.............................................................................................. \| 20 16 Смолу МФХІ-6 застосовують для виготовлення заливного складу, який використовують для залиття катушок низьковольтних та високовольтних трансформаторів і деталей, що працюють при температурах від -60 до +180°. Смолу Т-111 (ТУ № П-549-67). Епоксидна смола Ед-6 модифікована поліорганосилоксаном, повинна відповідати наступним вимогам: Зовнішній вигляд \| В’язка рідина темно-коричневого кольору Вміст, % епоксидних груп сугохо домішку силіцію \| 12-14 95-98 1,5-22 1.5 Епоксидно фуранові компаунди При суміщенні фуранолацетонового мономеру МФ і епоксидної смоли ЕД-6 одержують смоли марки 41-ФАЕД. Отверджені продукти стійкі до дії бензолу, розчинів їдкого натру і ортофосфатної кислоти будь-якої концентрації, 1%-вих розчинів сірчаної та соляної кислот, кип’ящих етилового спирту, керосину, трансформаторного масла, лугів та різноманітних розчинників. Втрата маси при кип’тінні на протчзі 24 год не перевищує 0,08 %. Показники властивостей отверджених епоксидно-фуранових смол наведені нижче: Показники \| 41ФАЕД-10 \| 41ФАЕД-11 \| 41-ФАЕД-8 \| 41-ФАЕД-13 Густина, г/см3 \| 1,127-1,131 \| 1,133-1,140 \| 1,140-1,142 \| 1,147-1,150 Вміст % епоксидних груп гідроксидних гр. \| 1,68 2,4 \| 3,58 0,0 \| 5,5 7,1 \| 9,4 9,8 В’язкість за вискозиметром Форда-Енглера (сопло №2), хв \| 1,08-2,06 \| 2,22-4,02 \| 9,36-11,45 \| 43,0-54,45 Швидкість отвердження з ГМДА при 120°, сек \| 190-197 \| 138-141 \| 104-114 \| Не більше 80 Смоли 41-ФАЕд в основному використовують як зв’язуючі при виробництві заливних та клейових композицій, при виробництві прескомпозицій, як лакові, антикорозійні покриття. 1.6 Наповнювачі для епоксидних компаундів. Властивості епоксидних композицій можна зміньвати, вводячи в них різноманітні наповнювачі. При введенні наповнбвачів змінюються механічні, адгезійні, теплофізичні і діалектричні властивості, водостійкість, осадження, зносостійкість отверджених композицій. При використанні наповнених компаундів зменшується питомий розхід смоли, і відповідно, знужується стійкість виробу. Отвердження наповнених компаундів проходить з меншим розігрівом. порівняльні властивості компаунду К-115, отвердженого ПЕПА, наповненого і ненаповненного, наведені нижче: \| Без наповнювача \| 100 мас.ч. кварца марки КП-3 Густина, г/см2 \| 1,2 \| 1,6-1,65 Межа пружності, кГ/ см2 при зжиманні >> розтягуванні \| 1100-1400 750 \| 1500-1800 500 Відносне видовження при розриві,% \| 3,0 \| 1,8 Питома ударна в’язкість, кГ/ см2 \| 10-14 \| 8-10 Коефіцієнт теплопровідності, калл/(см·сек·град) \| 2·10-3 \| 5·10-3 Коефіцієнт термічного лінійного розширення при 100°, град-1 \| 60·10-6 \| 40-35·10-6 Осадження при отвердженні, % \| 0,8-1 \| 0,3-0,5 Особливо важливе застосування наповнених компаундів при виготовленні армірованих виробів, що піддаються циклічному температурному впливу. Внаслідок великої різниці у коефіцієнтах лінійного розширення (б) епоксидної смоли чи компаунду (б=60·10-6 - 70·10-6 ) і матеріалу арматури – металу (б=11·10-6 -28 ·10-6 ) виникає велика напруга у компаунді. Це призводить до тріскання при замерзанні внаслідок збільшення крихкості компаундів при зниженні температури. При введенні наповнювача коефіцієнт лінійного розширення компаунду знижується, наближуючись до значення коефіцієнта розширення арматури. залежнысть коефіцієнта термічного лінійного розширення компаунду К-153 від кількості введеного наповнювача (кварц вибропомолу КП-3) наведена на мал.1. В залежності від призначення компаунду, конструкції виробу і умов експлуатації вибирається відповідний наповнювач і визначається його кількість. У всіх випадках отверджувач розраховується на 100 мас.ч. смоли (наповнювач у розрахунок не приймається). В якості наповнювачів використовують наступні: 1. Порошки. а) мінеральні: кварц вибропомолу марок КП-2, Кп-3, плавлений кварц вибропомолу, тальк, цемент, слюдяна мука, графіт, абсоцемент, формовані піски, фарфорова, мармурова мука, силікагель, пігменти, виброподрібнений кокс; б) металічні: оксиди і гідроксиди металів, солі металів, метали; в) органічні: дерев’яна мука, порошкоподібна целюлоза, шкіряна мука, гумова мука, дисперсний фторопласт, поліетилен, полівінілхлорид та ін. 2. Волокнисті наповнювачі: рублена металічна проволока, асбестове волокно, рублене скловолокно та ін. 3. Тканинні матеріали: склотканина, скломати, тканини із синтетичного волокна. Високодисперсні порошкоподібні наповнювачі вводять у склад заливних та клеевих компаундів, антикорозійних покрить, конструкційних виробів. Для забезпечення тіксотропних властивостей у склад компаунду вводять тіксотропні наповнювачі – силікогель (біла сажа); струмопровідні властивості забезпечуються введенням колоїдного полірованого срібла, графіту; покращення теплопровідності досягається введенням алюмінієвого порошку. При виготовленні великогадаритних грубошарових виробів внутрішні частини наповнббть або піскомасою, яка складається з 90 мас.ч. формованого піску, дерев’яних стружок і 10 мас.ч. компаунда, або дерев’яними чи гіпсовими брусочками. Зовнішні робочі частини заливають компаундом. Для пружності робочих частин штампу застосовують рублені металічні волокна, металічну сітку. Просочування склотканин епоксидними зв’язуючими одержують високопружні склопластики та вироби з них. При виборі наповнювача слід врахувати, якій механічній обробці будуть піддаватись вироби. Вироби із компаундів наповнені тальком, слюдяною мукою, металічними порошками, органічними волокнистими наповнювачами, легко піддаються усім видам механічної переробки. Абразивних властивостей набувають компаунди, наповнені кварцом вибропомолу, маршалітом, фарфоровою мукою. Токарне оброблення, струження і фрезерування таких компаундів затруднене. Для їх оброблення необхідно використовувати різці із спеціальної сталі, які потрібно часто міняти та заточувати. Перед введенням в компаунд наповнбвач повинен бути ретельно очищений від механічного забруднення. При виготовленні виробів електроізоляційного призначення з добрими діалектричними властивостями рекомендується проводити магнітне очищення наповнювача. У випадку забруднення наповнювача маслами його потрібно обезжирити, просушити на протязі 2-3 год при 100-105° для органічних наповнювачів. Сушити слід в тонкому шарі (1-2 см), періодично перемішуючи. У окремих випадках при підвищенні Марка компаунду \| Кількість наповнювача на 100 мол.ч. компаунду \| Призначення компаунду Кварц КП-2, КП-3 \| Цемент марки 400-600 \| Тальк \| Асбоцемент \| Залізний порошок \| Біла сажа \| Колоїдне срібло \| Двоокис титану К-115 К-156 \| 100-150 \| 100-20 \| 40-60 \| до 200 \| - \| 6-10 \| - \| 20-60 \| Електроізоляційні деталі, клеї, антиккорозійні покриття К-153 \| 100-150 \| 100 \| 40-60 \| - \| - \| - \| - \| - \| Клеї для склеювання металів та ін. матеріалів; електроізоляційна вологостійка, заливна маса К-139 \| 100 \| 200 \| - \| - \| - \| - \| 700 \| - \| Клеї для склеювання гуми, гуми з металом та іншими матеріалами, герметизуюча мастика, струмопровідні клеї К-147 К-134 \| - \| 200 \| 10 \| - \| - \| - \| - \| - \| Клеї для склеювання будівельних матеріалів К-201 \| - \| - \| - \| 200-300 \| - \| - \| - \| - \| Клеї для склеювання асбоцементних конструкцій К-54/6 \| 100 \| - \| - \| - \| 200 \| - \| - \| - \| Для виготовлення інструментального обладнання, виправлення дефектів лиття та з іншою метою ЕЖ-5 \| 150 \| - \| - \| - \| 200 \| - \| - \| - \| Для виготовлення інструментального обладнання, виправлення дефектів лиття та з іншою метою вимог до електричних властивостей наповнювач проколюють при температури 800є і вище. Наповнювач вводять в компаунд, підігрітий до 60-70єС. З часу перемішування для видалення повітря, адсорбованого наповнювачем, компаунд рекомендується вакуумувати при тиску 100 мм.рт.ст. на протязі 30-45 хв. Заводи-виробники випускають ненаповнені компаунди. Наповнювач вводиться споживачем за спеціальною технологічною інструкцією. Наповнені компаунди застосовують на протязі 8-12 год після виготовлення, щоб запобігти осадження наповнювача. При необхідності розфасування та транспортування наповненого компаунда маса його з наповнювачем не повинна перевищувати 5 кг. Рекомендована кількість наповнювач для деяких компаундів наведені на ст…. . Нищеподаний перелік ГОСТ і МРТУ для найбільш розповсюджених наповнювачів: Кварц мелений пилеподібний марки КП-2 і КП-3 – ГОСТ 9077-59 Тальк мелений – ГОСТ 879-52, литопол – ГОСТ907-53. Двоокис титану пігментна – ГОСТ 9809-65. Слюда мелена для гумової промисловості – ГОСТ 855-63; слюда щипана –ГОСТ 3028-68. Портланд цемент білий – ГОСТ-965-66; портлан цемент ГОСТ10178-62. Сажа біла марки У-333-ВТУ УХ-Л-1-115-59 Залізокарбонільне (для радіотехніки) –СТУ 12-10210-62 Пудра алюмінієва – ГОСТ 5494-0, ГОСТ 10096-62. Графіт марки П-ГОСТ 8295-57; ГОСТ 5420-50; ГОСТ 5279-61. Залізний порошок марки АСМ-ТУ №3648-53. 2. Епокидні клеї Епоксидні клеї – композиції на основі епоксидних смол. Епоксидні клеї можуть складатися тільки із смол і отверджувачів або містити також наповнювачі, пластифікатори, модифікатори, розчинники. Епоксидні клеї бувають рідкими, пастоподібними та твердими чи плівочними. 2.1. Склад клеїв. Як отверджувач застосовують ди- і поліаміни, аміноаміди (дитаноамід), органічні кислоти і їх ангідриди, комплекси к-т Льюнса (наприклад BF3) а також полімерні отверджувачі-модифікатори (феноло-формальдегідні і кремній органічні смоли, каучуки, поліаміди на основі жирних кислот). Первинні та вторинні аміни використовуються в кількості 6-15% від маси епоксидної смоли, третинні – в кількості не більше 5% (при більших концентраціях вони можуть викликати побічну реакцію утворення простих поліефірів із епоксидних смол). Найкращі фізико-механічні характеристики клеєвих сполук осягаються при використанні 30% малеїнового ангідриду або 40% фталевого. Інші ангідриди і кислоти вводять в епоксидні смоли у кількості не більше 0,85 моль на 1 моль смоли. Модифіковані епоксидні смоли 30-50 мас.ч. низькомолекулярних поліамідів, на основі жирних кислот, до 65 мас.ч. фенол-формалдегідних смол, 10-50 мас.ч. полісульфідів, до 100 мас.ч. поліамідів. Наповнювачами епоксидних клеїв служать порошки (наприклад окись алюмінію, сажа, кремнезем, алюмінієвий, нікелевий порошки), тканини з скланих і синтетичних волокон, волокна (скляне, вуглеводне). У залежності від природи наповнювачів їхня кількість складає 50-300% від маси сухої смоли. Деякі наповнювачі (напр. окись ванадію, берилію чи цинку) можуть діяти як отверджувачі і стабілізатори термоокисної диструкції. Розчинниками для епоксидних клеїв служать спирти ксилол, алнтон та інші органічні сполуки або їх суміші в кількості не більше 3-5% від маси сухої смоли. Велика кількість розчинника небажана через трудність його усунення з клейової сполуки. Деякі розчинники (напр., спирти) можуть пришвидшувати отвердження епоксидних клеїв амінами. Найбільш перспективне застосування активних розчинників (напр., гліцидилових ефірів, тіоколів олігоаміо-амідів), які вступають в реакцію з епоксидною смолою. Монофункціональні активні розчинники беруть в кількості, яка не перевищує 10-20% від маси сухої смоли. Наявність в клеї більшої кількості монофункліонального розчинника приводить до неповного отвердження смоли; ди- і трифункціональні – у більшій кількості. Як пластифікатори застосовують ефіри фталеіої і фосфорної кислоти. Олігосульфіди, олігоаміди, каучуки та інші олігомерні і полімерні пластифікатори бажане їх застосування дозволяє регулювати фізико-механічні властивості епоксидних клеїв і забезпечувати стабільність клеєвих сполук в умовах експлуатації. 2.3. Приготування та властивості клеїв. Рідкі та пастоподібні епоксидні клеї готують змішуванням окремих компонентів у змішувачах (при невеликих кількостях – вручну). Епоксидні клеї, що отверджують без нагрівання, володіють малою життєздатністю; їх виготовляють безпосередньо перед споживанням. Високов’язкі епоксидні смоли перед змішуванням прогрівають при 25-35є С, а тверді отверджувачі – при більш високих температурах. Це полегшує змішування компонентів. Плівочі епоксидні клеї одержують із розчину поливом на антиадгезійну підкладку, порошкоподібні – змішуванням порошкоподібних компонентів (епоксидних смол та ін.) Епоксидні клеї у вигляді прутків виготовляють пресуванням або екструзією. Життєздатність при кімнатній температурі рідких і пастоподібних епоксидних клеїв, що отверджуються аліфатичними чи вторинними амінами, складає 1-6 год., фталевим або малиновим ангідридом – до 5 діб, диціандиомідом, тетрагідрофталевим або хлорендиковим ангідридом – декілька місяців. На життєздатність епоксидних клеїв впливає також присутність в композиції каталізуючих добавок, наприклад, тетринних амінів. Життєздатність плівочних епокси-фенальних і епокси-поліамідних клеїв рівна 6-12 місяців при температурах від –10 до 4єС і 2-30 діб при кімнатній температурі. Тверді епоксидні клеї можуть зберігатися при кімнатній температурі напротязі 1 год., а при температурах, близьких до 0єС – до 3 років. Епоксидні клеї особливо отверджені амінами і ангідридами кислот, можуть викликати подразнення шкіри та слизових оболонок очей. Тому роботи з епоксидними клеями повинні проводитися при наявності витяжної вентиляції із дотриманням спеціальних вимог з техніки безпеки. 2.3. Характеристика клеєвих сполук. Теплостійкість клеєвої сполуки на основі епоксидного клею залежить від типу отверджувача, наприклад, у випадку застосування малеїнового ангідриду вона досягається 150єС, пірамелітового - 250єС. На пружні властивості клеєвої сполуки діють температура склеювання, час витримки і швидкість збільшення температури. Клеї, що отверджуються без нагрівання, містять рідку епоксидну смолу, аліфатичний поліамін, або їх аддукт, наповнювач і пластифікатор; їх отверджують на протязі 24-72год. при приблизно 20єС. Насправді структування подібних клеїв протякає значно довше і при температурах вищих за температуру склування смоли проходить доотвердження клею, від глибини якого залежать пружні характеристики клеєвої сполуки. Для підвищення пружності і стабільності властивостей клеєвих сполук на основі клеїв, отверджуючихся без нагрівання, доцільно піддавати такі сполуки термообробці при 70-80єС на протязі 5-6 год. Клеєві сполуки, отверджені без нагрівання, володіють невисокими пружніми характеристиками. Наприклад, пружність при рівномірному відриві клеєвих сполук дюралюміну на основі відчинзяних клеїв Л-4, Д-6 і Д-8 складає 13-25 Мн/м2 (60-90 кгс/см2). Максимально робоча температрура 50-80єС. Пружність при зрушенні клеєвих сполук на основі аналогічних клеїв марки аральдит (Швейцарія) складає 6,5-16,5 Мн/м2 (65-165 кгс/см2); макимально робоча темпертура 50-90єС. Клеєві сполукиатмосферо-, масло- і бензостійкі, стійкі до дії розбавлених кислот та лугів. При довготривалому перебуванні клеєвих сполук у воді (1-3- місяці) пружні характеристики значно зменшуються, особливо при склеюванні виробів із деревини та інших гідрофільних матеріалів. Деякі клеї цього типу (наприклад, вітчизняні клеї ПЕД і ПЕД-5) не визивають корозії анодированих алюмінієвих сплавів, добре сполучають вироби з вініпласту між собою та з дюралюмінієм. Одержання клеєвих сполук не порушуються при механічній обробці склеєних виробів. Епоксидні клеї, отверджені олігоамідоамінами, забезпечують значно вищу пружність сполуки, ніж описані вище епоксидні клеї, причому пружні характеристики їх не змінюються при дії на протязі 30 діб помірних температур від 60 до 125єС, але понижується на 20% після перебування в воді при 20єС на протязі 30 діб. Наприклад пружність при рівномірному відриві клеєвих сполук на основі вітчизняного клею ВК-9 складає 20Мн/м2 (200 кгс/см2). Клеї цього типу добре заповнюють зазори між склеювании поверхностями, володіють незначним осадженням, а клеєві сполуки – значно вищу еластичність, електроізоляційні властивості і атмосферостійкість, ніж описані вище епоксидні клеї. За фізико-механічними характеристиками до вітчизняного клею ВК-9 подібні клеї розвівелд-4, пормко-3134 і 3135 (США) та ін. Епоксидно-полісульфітні клеї забезпечують високу пружність сполукам металів і склопластиків між собою і один з одним. Наприклад, найкращі результати при сполученні виробів з анодированого алюмінію вдається одержати при використанні вітчизняного клею КЛН-1. Клеєві сполуки масло- і бензостійкі, володіють високою стійкістю в агресивному середовищі та високою еластичністю, проте їх пружні характеристики після перебування в воді напротязі 30діб знижуються на 15-30%. Максимально робоча температура 60-70єС. Клеї цього типу виявляють повзучість під підвищеними навантаженнями, особливо при температурах близьких до температур прим’якшення полімерів. Аналогічні вітчизняним епоксидно-полісульфітним клеям, клеї FPL-828 та FPL-852 (США) та ін. Епоксидно-олігоефіракрилатні клеї, наповнен цементом, призначені для склеювання будівельних конструкцій з асбоцементу і металів. Ці клеї утворюють рідкі клеєві сполуки, що володіют доброю атмосферостійкістю, високою пружністю при рівномірних навантаженнях і задовільною – при нерівномірних. Наприклад, пружність при зрушенні креєвих сполук з сталі при використанні вітчизняного клею ЕПЦ-1 складає 37,5 мн/м2 (375 кгс/см2); клеєві сполученні асбоцементних конструкцій при цьому навантаженні рунується за асбоцементі. Наповнені клеї цього типу володіють високими електроізоляційними властивостями, їх застосовують як епоксидні компаунди. Епоксидні клеї для будівельних конструкцій, що утворюють еластичні клеєві сполуки, виготовляють на основі рідких епоксидних смол, модифікованих бутадієннітрильним каучуком (20-100 мас.ч. на 100 мас.ч. смоли) і олігоефірокрилатом на основі фталевого ангідриду триетиленгліколю і метилакрилатової кислоти. Пружні характеристики клеїв цьог типу зачно нижчі, ніж епоксидно-олігоефіракрилатних, проте вони володіють достатньою еластичністю при низьких температурах та високою атмосферостійкістю. Розроблена також група епоксидних клеїв, що отверджуються при 0-15єС. За властивостями клеєвих сполук вони не відрізняються від епоксидних клеїв, що отверджуються при 20єС До клеїв, що тверджуються при 60-120єС відносяться головним чином плівочні модифіковані композиції, атакож рідкі і пастоподібні композиції, які застосовуються для склеєння металів і неметалів. Наприклад, плівочні клеї рідокс-606 і BSL-312(Великобританія) отверджуються зо 30 хв. при 120єС або за 2 год при 100єС і тиску 0,08-0,28 МН/м2 (0,8-2,8 кгс/см2). Клеєві сполуки працездатні при температурах до 80-120єС, володіють високими пружніми характеристиками, частково ударною в’язкістю (наприклад, пружність при зрушенні клеєвих сполук алюмінієвих сплавів 40 Мн/м2, або 400кгс/см2, при 20єС і 28 Мн/м2, або 280 кгс/см2, при 100єС); стійкістю до дії палива, масел і органічних розчинників. Клей резивелд 7007 (США) та інші застосовуються для склеювання необезжирених стальних деталей; руйнуюччи напругу при зрушенні таких клеєвих сполук 21 МН/м2 (210кгс/см2). Клеї гарячого отвердження (140-300єС). Клеєві сполуки на основі епоксидно-ангідридних клеїв володіють значною теплостійкістю, стійкістю до дії масел, бензину і органічних розчинників, високими електроізоляційними властивостями. Наприклад, клеєві сполуки на основі вітчизняних клеїв Д-93 і Д-96 працездатні в інтервалі температур від 60 до 100єС. Пружність при рівномірному відриві сполук дюралюміну вітчизняним клеєм ВК-32-ЕМ складає 45 Мн/м2 (450 кгс/см2), а при нерівномірному відриві 15-20 кн/м або кгс/см. Для покращення еластичних клеєвих сполук смоли отверджують низькомолекулярними продуктми взаємодії малеїнового ангідриду з тунговим маслом. За кордоном клей, аналогічний описаним вище вітчизняним епоксидним клеєм гарячого отвердження,випускаються під фірмовими назвами епоксилайн-5302, 5403 і 5523 (США) та іш. Епоксидні клеї, отверджені дитандиамідом, володіють високими фізико-механічними характеристиками, які практично не змінюються в діапазоні температур від 60 до 100єС. Наприклад, при використанні вітчизняного клею епоксиду – І пружність при зрушенні клеєвих сполук стали ЗОХГСА складає 34 мн/м2 (340кгс/см2). Клеєві сполуки володіють підвищеною хімічною стійкістю, добрими електроізоляційними влатсивостями і атмосферомстійкістю. Закордоном епоксидні клеї аналогічні відповідним вітчизняним епоксидним клеям, випускаються під фірмовими назвами аральдіт-1 і аральдіт AF-1 (Швейцарія) та ін. Епоксидні клеї на основі циклоаліфатичних епоксидних смол, що отверджуються 4,4-диамінодифенілсульфоном, забезпечують пружність при зрушенні склеєних металічних виробів 12,5 Мн/м2 (125кгс/см2) в інтервалі 20-260єС. Підвищеною теплостійкістю володіють також епоксидні клеї на основі бис-епоксибутилкарболану, отвердженого сульфаніл-дианіліном. Вони забезпечують пружність при зрушенні сполук металу 22,5 Мн/м2 (225 кгс/см2) і 17,5Мн/м2 (175кгс/см2) при 20 і 260єС відповідно. Клеєві сполуки тривало працездатні при 260-300єС. Епоксидні клеї, отверджені феноло-формальдегідними смолами резольного типу, забезпечують високу пружність сполук металів та ін. конструкційних матеріалів. При цьому пружні характеристики стабільні при температурах від 55 до 260єС. Пружність при зрушенні клеєвої сполуки на основі епоксидного клею метлобонд-302 (США) складає 16 Мн/м2 (160кгс/см2), а на основі клею НТ-424 (США) складає 24,5 Мн/м2 (245 кгс/см2). Ударна в’язкість і пружність при неперервному відриві клаєвих сполук невеликі. Епоксидні клеї цього типу не рекомендують використовувати для сполучення виробів із сталі, тривало працюючих при температурах близьких до 260єС, із-за підвищеної чутливості цих клеїв до термоокистих диструкцій. Епоксидні клеї отверджені наволочними феноло-формальдегідними смолами і епоксидированими наволоками, володіють високими атмосферо-, волого-, і хімстійкістю, а також дуже малою повзучістю, проте їх тепрлостійкість досягає лише 230єС. У випадку тривалої роботи клеєвої сполуки при високих температурах рекомендується додатково отверджувати клей при 290-315єС напротязі 3-8год. Значного розповсюдження набули плівочні епоксидно-наволочні клеї, виділяючи при отвердженні мінімальну кількість летких продуктів і придатні тому для склеювання обшивок літальних апаратів з сотовим заповнювачем з неперфорованої металічної фольги. Приклади клеїв цього типу – ВК-24, ВС-24М, ПКЕ; В США – метлюонд-329 та ін. Високі механічні властивості забезпечують епоксидно-поліамідні клеї (закордоном їх ще називають епоксидно-нейлоновими; наприклад, в США клей FM-1000), випускаються переважно у вигляді плівок. Так, при кімнатній температурі пружність клеєвих сполук при зрушенні складає 50МН/м2 (500 кгс/см2), при неперервному відриві 50 кн/м або кгс/см. Через невисоку когезійну пружність епоксидно-поліамідні полімерів пружні характеристики клеїв цього шару. Наприклад, при збільшенні цього шару від 0,1 ммм до 0,5 мм пружність при зрушенні клеєвої сполуки знижується відповідно з 48Мн/м2 (480кгс/см2) до 9 Мн/м2 (90 кгс/см2). Епоксидні клеї цього типу володіють задовільною стійкістю до дії органічних розчинників, але нестійкі у тропічному кліматі. Застосування клеїв. Епоксидний клей – один із найуніверсальніших клеїв, що застосовується практично у всіх галузях народного господарства. У машинобудуванні епоксидні клеї служать для виготовлення технологічного обладнання і абразивного інструменту та ін. У будівництві за допомогою епоксидних клеїв склеюють трьохшарові панелі, залізобетонні конструкції мостів та інш., а при будівництві доріг і взлітно-посадочних смуг аеродромів – залізобетонні плити дорожнього полотна. Епоксидними клеями користуються для створення клеєзварних сполучень при зборі літальних апаратів, для приклеювання внутрішніх силових конструкції до їх обшивки,склеювання сот і зборі сотових конструкцій. Вони застосовуються в космічінй техніці при виготовленні сонячних батарей, для укріплення внутрішнього і зовнішнього теплозахисту, емкостей для зберігання рідкого кисню та інш. За допомогою епоксидних клеїв у кораблебудуванні збирають кораблі з склопластиків, монтують високонавантажені вузли кріплення, створюють клеєварні і клеєзаклейні сполуки. Епоксидні клеї використовують в автомобільній і тракторній промисловості для закріплення гальмівних накладків та інш. пластмасових деталей до металічних; в електронній, радіотехнічній і електротехнічній промисловості – для монтажних робіт. Масштаби застосування епоксидних клеїв поступово збільшуються і обмежені тільки об’ямом виробництва епоксидних смол. Промисловий випуск епоксидного клею був вперше налагоджений у 1946 році в Швейцарії. 3. Епоксидні лаки та емалі. Епоксидні лаки та емалі – лакофарбові матеріали на основі розчинів епоксидних смол в рганічних розчинниках. В якості органічних розчинників використовують ефіри гліколей (найчастіше етилцелюлозів), ароматичні вуглеводні, кетони, спирти. Лаки містять також добави, покращуючі розлив (головним чином мочевино-формальдегідні смоли, кремній, органічні рідини), отверджуючі, прискорювачі отвердження (найчастіше третинні аміни, феноли, фосфорна кислота). Вміст пігменту та наповнювачів у емалях мже змінюватися від 70 до 100% у розрахунку на масу сухого плівкоутворювача. Зазвичай застосовують хімічно стійкі пігменти – двоокись титану, окись хлору, сажу, фталогнанінові пігменти. Наповнювачами найчастіше всього служать тальк, борит, асбестова мука, слюда. У склад емалей можуть також входити пластифікатори і тіксотропні добавки (бентонит, аеросіп). Епоксидні лаки та емалі застосовують переважно для захисту металевих поверхонь. Основний метод нанесення – пневматичне розпилення. Іноді використовують також безповітряне розпилення, нанесення пензлем, валиками та ін. При захисті металічних поверхонь емалі наносять восновному по епоксидній чи поліакриловій гунтовках, а також по фосфатуючих грунтовках на основі полівінілбутиралю. 3.1. Матеріали на основі дианових епоксидних смол. Ці матеріали займають найбільшу масу у виробництві епоксидних лаків та емалей. Серед них найширше розповсюджені лаки і емалі, які містять амінні отверджувачі. Для їх виготовлення звичайно використовують смоли з малою молекулярною масою близько 1000, а також низькомолекулярні смоли з молекулярною масою 400-800 (головним чином для лаків, які не містять летких розчинників). Отверджувачами служать поліетиленноліаміни, гексаметилендіамін (зизвичай у вгляді 50% розчину в етиловому спирті), аддукти амінів з епоксидними смолами. Для отвердження дианових смол використвуються також низькомолекулярні поліаміди, звичайно у вигляді 30-50% і 80% розчинів у симіші ксилол-целлозоль (9:1). Такі матеріали отверджуються при кімнатній температурі. Процес значно підвищується при підвищеній температурі до 90-100єС. Життєздатність матеріалів, що містять аліфатичні аміни, складає усередньому 20-40 год, - низькомолекулярні поліаміди – 5-6 діб, цей термін можна збільшити при зниженні вмісту летких компонентів у лаках і емалях при зберіганні матеріалу після змішування компонентів при температурі нижчій 15єС. Лаки, у складі яких наявний отверджувач гексаметилендиамін виходить “від типу” при 20єС на протязі 20-30 хв; повне висихання проходить за 4-6 год, а отвердженння закінчується через 7-10 діб. При 120єС отвердження цьго лаку закінчується через 1,5-2 год. Епоксидно-амінні і епоксидно-поліамінні покриття відрізняються добрими механічними властивостями і високою стійкістю у воді, розчинниках солей та лугах. Перевага епоксидно-поліамідних копозицій перед епоксидно-амінними – відсутність токсичності, можливість варіантування співвідношень між плівкоутворюючими та отверджувачем для регулювання властивостей покрить, більш проста техноогія нанесення (поліаміді інгібірюють корозію металів), підвищена життєздатність скаладу після змішування з отверджувачем, більш висока еластичність і довговічність покриттів, кращі декоративні влатстивості. Покриття з отвердувачами амінного типу характеризується добрими ділектричними властивостями, високою стійкістю до іонізуючих випромінювань особливо при використовуванні ароматичних амінів (наприклад, м-фенілендіаміну). Теплостійкість покриттів, утворених епоксидно-аміними емалями, знаходиться у межах 130-160єС, епоксидно-поліамідними емалями – 150-200єС. Недоліки вказаних покриттів – невисокі світло і атмосферостійкість, зумовлюючі пониження покрить і втрату блиску. Доя отвердження епоксидних смол та емалей використовують також ізоціанати: неблоковані (головним чином топуілендеізоцианат і 1,6-гексометилендиізоцианат), частково блоковані (наприклад, монофенілуретани) і повністю блоковані (наприклад, дибутилуретан, диглікольуретан). В якості плівкоутворюючого таких таків і смол начастіше використовують дианові смоли з молекулярною масою більше 1000. Отвердження неблокованими ізоціанатами проводять при кімнатній температурі. Життєздатність матеріалів, що містять такі сполуки, складає 1-6 год. Практичне висихання покрить проходить через 1-5 год, отвердження закінчується через 3 год. Матеріали, що містять блоковані ізоціанати, стабільні при кімнатній температурі, отверджуються при 180-200єС за 10-20 хв. Епоксидно-ізоціанатні покриття володіють доброю адгезією до металів і неметалічних матеріалів, вологостійкістю, задовільною кислотостійкістю, добрими електроізоляційними властивостями, що мало змінюються при термічному старінні в умовах високої вологості, добре очищуються від радіоактивних забруднень. Проте ці покриття недостатньостійкі до дії лужних розчинів. Високою хімічною стійкістю характеризується поктиття, отверджені бутанолізованими феноло-формальдегідними смолами резольного типу. В якості плівкоутврювача зазвичай використовують діанові смоли з молекулярною масою 2900-3700. Покриття отверджуються при 150-215єС на протязі 60-10хв у присутності каталізатора – фосфорної кислоти. Головне їх признчення захист консервної тари. Емальовані покриття володіють досить високими механічними властивостями, стійкі до дії води, лугів, кислот, органічних розчинників, мінеральних масел ( до 100єС). В якості епоксидних плівкоутворюючих, отверджених бутанолізованими мочевино- і меланіно-формальдегідними смолами, також використовуються продукти з молекулярною масою 2500-2900. Вміст отсерджувача 20-40% від маси смоли. Епоксидно-мочевидні лаки отверджуються при 150-235єС за 30-2 хв, епоксидно-меланінні – при 175-220єС за 30-5хв. Відповідні емалі отверджуются – при 190-205єС за 20-10хв і при 180-210єС за 40-20 хв. Покриття стійкі до дії киплячої води, детергентів, стійкі до дії абразивних матеріалів. Відповідні емалі застосовуються для фарбування пристроїв, що експлуатуються всередині приміщення в умовах тропічного клімату, а також холодильників, різноманітної тари. 3.2. Матеріали на основі епоксиефірів. Метали на основі епоксиефірів (продуктів взаємодії кислот рослинних масел з диановими епоксидними смолами) можуть отверджуватися при нормальній або підвищеній температурі. У першому випадку у склад лако-фарбного матеріалу вводять сіккативи, у другому – меламіно-формальдегідні смоли (іноді у сполученні з алкідними). Лаки та емалі на основі епоксиефірів з меламіно-формальдегідними смолами отверджуются при 150єС за 30хв. Покриття на основі епоксиефірів перевищують за більшістю показників (адизія, водостійкість, стійкість до дії розчинників та хімічних реагентів) покриття на основі алкідних смол. За хімстійкістю вони поступаються епоксидним покриттям з амінними, ізоціанатними і феноло-формальдегідними отверджувачами. Основна галузь застосування – грунтовки до автомобілей. Епоксидно-ефірні матеріали холодного сушіння застосовуються для захисту виробів, що експлуатуються всередині приміщкнь і під навісом в умовах тропічного клімату, емалі гарячого сушіння – для фарбуванння холодильників, пральних машин, туб та різноманітних видів тари. 3.3. Загальні властивості водоемульсійних матеріалів. Водоемульсійні матеріали можуть бути двоосновні (плівкоутворювачі – дианова смола, отверджувач – низькомолекулярний коліамід або аддукт аміну з смолою), одноосновний на основі епоксиефірів, що містять сіккатив. Ці матеріали застосовують для одержання захисних поверхонь по металі і бетону в будівельній техніці. Переваги водоемульсійних матеріалів – скорочення витрат розчинника, зменшення пожежо- і вибухонебезпечності фарбувальних робіт, можливість нанесення покриттів по вологим поверхням. 3.4. Характеристика порошкових епоксидних фарб Порошкові епоксидні фарби – це суміш твердих епоксидних смол з отверджувачами, включаючи також наповнювачі, пігменти, поверхньоактивні речовини, модифікуючі добавки. Зазвичай застосовують дианові смоли з молекулярною масою 1400-2500. Отверджувачі – диціанідиамід, ангідриди органічних кислот, комплекси BF3 з амінами. Для покращення розливу і змочування найчастіше всього використовують полівінілбутираль, для регулювання реологічних властивостей – аеросіл. Модифікуючі добавки – феноло і меламіноформальдегідні смоли. Порошкові епоксидні фарби одержують шляхом “сухого” змішування в спеціальних змішувачах чи екструдерах. Готову суміш подрібнюють на спеціальному устаткуванні (дезнітегратори, потічні млини) і фракціюють у циклонах або турбоситах. Для нанесення порошкових фарб на фарбуючу поверхню використовуються наступні методи напилення: “киплячому” шарі, потічне, плазматичне, а також у елекричному полі високої напруги. Останній метод (іноді у комбінації з методом нанесення у “киплячому” шарі) – найпоширеніший. Сушать епоксидні порошкові фарби при 150-200єС на протязі 15-60 хв. Покриття відрізняються високими механічними, антикорозійними і діелектричними властивостями. Вони широко використовуються для захисту газопроводів, хімічного і медичного обладнання, виробів електро- і радіотехнічної промисловості, металічних меблів, холодильників та пральних машин і т.д. 4. Епоксидні прес-матеріали Епоксидні прес-матеріали – термоактивні порошкові композиції, що складаються з епоксидних смол, отверджувачів, наповнювачів та інших компонентів. Способи одержання прес-матеріалів практично аналогічні способам одержання порошкових композицій для напилення. Прес-матеріали переробляють у вироби методом компресорного і миттєвого пресування, литтям під тиском. 4.1. Марки прес-матеріалів та їх властивості. Прес-матеріали К-81-39С (дослідний). Застосовується в електронній промисловості. Переробляють при тиску пресування 5-300 кгс/см2 . Термін зберігання прес-матеріалу при 25єС складає 3 місяці. Прес-матеріал ЕФП-60 (дослідний). Знайшов застосування в електронній промисловості. Переробляється при тиску пресування 5-50кгс/см2 . Термін зберігання прес-матеріали при 25єС становить 2 місяці. Прес-матеріал П-1-9 (ТУ МБО 023146). Випускається у вигляді порошків і в гранулах, володіє доброю текучістю і може перероблятися чк компресійним, так і литтєвим пресуванням. Застосовується для виготовлення деталей конструкційного призначення і як антифракційного матеріалу. Вироби із прес-матеріалу можуть працювати в інтервалі температур від –250 до +150єС. Матеріал виносливостійкий. Прес-матеріал БЕН-Ф і БЕН-ФН (дослідні). Виготовляються із епоксдноволоконного блок-співполімеру, модифікованого термопластом. У прес-матеріалі БЕН-ФН вводять наповнювачі (асбест, борит, графит). Переробляють прес-матеріали при 185-200єС і тиском пресування 100-400 кгс/см2 наступним отвердженням не у форми на протязі 4-10год при 175-185єС. Застосовують як високопружні еластичні фрікційні матеріали. Прес-матеріали ЕНГ-30, ЕНМ-25 і ЕНГ-25 Остання цифра в марці прес-матеріалу вказує на кількість наповнювача в процентах. (дослідні). Виготовляються епоксиноволачного блок-співполімеру та наповнювачів – графіту (ЕНГ-25, ЕНГ-30) і дисульфіду молибдену (ЕНМ-25), які вводять при змішування в розплаві або методом “сухого” змішування. В залежності від способу приготування прес-матеріали переробляють вільною заливкою в форму (у випадку введення наповнювача в розплав) або компресійним пресуванням (у випадку “сухого” змішвання). Застосовуються як антифрікційні матеріали для виготовлення підшипників, втулок ті ін. Вироби можуть працювати в соляній, сірчаній і азотній кислотах, в 20% розчині лугів та інших агресивних середовищах. Прес-матеріали У-29П і УП-29С (ВТУ 2-289-68). Призначені для виготовлення деталей електротехнічного та конструкційного призначення методом компресійного і миттєвого пресування. Термін зберігання при кімнатній температурі 12-16 місяців. Прес-матеріал УП-217А (ВТУ 2-428-71). Призначений для виготовлення деталей електронної, радіо- і електротехнічної апаратури, що працюють в інтервалі температур від –60 до +200єС. Прес-матеріали УП-285П і УП-282С (дослідні). Виготовляються на основі високомолекулярних смол, ароматичного аміну і наповнювачів кварцового порошка (УП-282П) чи мікроскловолокна (УП-282С). Переробляються методами компресійного пресування при 145-165єС, тиску 200-600 кгс/см2 і видержці 1,%-2 хв/мм. Після пресування проводиться термообробка при 160єС на протязі 2 год. Вироби із прес-матеріалів можуть експлуатуватися в інтервалі температур від –40 до +150єС і в умовах тропічного клімату. Термін зберігання при кімнатній температурі – не менше 3 місяці. Прес-матеріали УП-284П і УП-“84С (ВТУ 2-245-70). Виготовляються з високомолекулярної епоксидної смоли, отверджувача – ароматичного амінуі прискорювача. Як наповнювач застосовується кварцовий порошок (УП-283П) або мікроскловолокно (УП-284С). Прес-матеріали переробляються лиття або компресійного пресування при 110-135єС, тиском пресування 25-200 кгс/см2 і витримці при пресування 4-5 хв/мм. Після пресування проводиться термообробка при 160єС на протязі 2 год. Прес-матеріали застосовуються для виготовлення деталей електротехнічного і конструкційногопризначення, а також для герметизації радіо- і електронної апаратури. Термін зберігання при кімнатній температурі 9 місяців. Показники властивостей епоксидних прес-матеріалів наведені в таблиці на ст… Властивості епоксидних прес-матеріалів Показники \| К-81-39С \| ЕФП-60 \| П-1-9 \| БЕН-Ф \| БЕН-ФН \| ЕНМ-25 \| ЕНГ-25 \| ЕНГ-30 \| УП-29П \| УП-29С \| УП-217А \| УП-282П \| УП-282С \| УП-284П \| УП-284С Руйнуюча напруга, кгс\см2 \| при зжиманні \| - \| - \| 1700-200 \| 1800-200 \| 1200 \| 1700-1800 \| 1600-1650 \| 1200-1400 \| 2000-2200 \| 1600 \| 850 \| 2000 \| 1500 \| 2500 \| 1500 при розтягування \| 730 \| 420 \| - \| - \| - \| 400-500 \| 500-600 \| 400-500 \| - \| 800 \| 600 \| - \| 900 \| - \| 1100 при статичному звині \| 500 \| 700 \| 100-1300 \| 1500-1700 \| 1300 \| 1000-1200 \| 1200-1400 \| 800-1000 \| 1000-1200 \| 1800-2000 \| 800 \| 1200 \| 1200-1600 \| 1400-1600 \| 1800-2200 Ударна в’язкість, кгс/смсм2 \| 8-10 \| 5-7 \| 9-12 \| 15-25 \| 35-50 \| 14-16 \| 12-14 \| 4-4,% \| 10-12 \| 7,8 \| 7,8 \| 6-9 \| 10-15 \| 8-10 \| 15-25 Твердість за Бринеллом, кгс/см2 \| - \| - \| 30 \| - \| 20-25 \| - \| - \| - \| - \| - \| - \| - \| - \| - \| - Теплостійкість за Мартенсом, єС \| 150 \| 135 \| - \| 105-125 \| 200 \| 125-135 \| 120-130 \| 125-135 \| 180* \| 110 \| 165 \| - \| 120 \| - \| 120 Питомий об’ємний електричний опір, Омсм \| - \| - \| - \| - \| - \| - \| - \| - \| - \| 5·10-5 \| - \| - \| 1015 \| - \| 1015 Діелектрична проникність при 106 Гц \| 4,6 \| 4,5 \| - \| - \| - \| - \| - \| - \| 4 \| 4,5 \| - \| 4,5 \| 5,0 \| 4,5 \| 5,0 Тангенс кута діелектричних втрат при 106 Гц \| - \| - \| - \| - \| - \| - \| - \| - \| 1·10-2 \| 0,02 \| - \| 2·10-2 \| 2·10-2 \| 1,5·10-2 \| 2·10-2 Електрична пружність, кВ/мм \| 15 \| 21 \| - \| - \| - \| - \| - \| - \| 25-30 \| 25 \| - \| 25-30 \| 20 \| 30 \| 25-30 Водопоглинання за 24 год, % \| - \| - \| - \| - \| 0,2 \| - \| - \| - \| - \| 0,02 \| 0,01 \| 0,01 \| 0,02 \| 0,02 \| 0,02 Теплостійкість за Віком 5. Епоксидні зв’язуючі для скло-пластиків Епоксидні смоли широко застосовуються ддля одержання склопалстиків разного призначення. Це пояснюється тим, що вони задовільняють практичні вимоги, які висуваються до зв’язуючих: вони мають добру адгезію і змочуючу здатність по відношенню до скляного волокна, мінімальний осад при отвердженні, високу життєздатність, отверджуються без виділення летких речовин. 5.1. Характеристика зв‘язуючих Зв’язуючі УП-2171 (ТУ 6-05-241-7-72). Призначене для одержання удароміцних високопружніх склопластиків. Зв’язуюче УП-278 (ВТУ 2-40-70). Це епоксидна композиція на основі смоли УП-610 і отверджувача – суміші 3,3` i 4,4`-диамінодифенілсульфанів. Застосовується для виготовлення високопружніх склопластиків. Зв’язуюче ЕФ-32-301 (НД-408-64). Це епоксидна композиція на основі смоли Е-40 і бакелітового лаку марки А в якості отверджувача. Зв’язуюче застосовується для виготовлення теплостійких склопластиків. Зв’язуючі ІФ-ЕД-6, ЕЦТ-1, Т-П-С (дослідні). Застосовуються для виготовлення теплостійких склопластиків. Зв’язуюче УП (ВТУ 2-292-68). Призначене для виготовлення термостійких (до 200єС) конструкційних склапластиків по “мокрому” методу. Зв’язуюче УП-261 (ВТУ 2-292-68). Це епоксидна композиція, що складається з смол УП-612, УП-610 і отверджувача – аніліноформальдегідної смоли 211. Застосовується для виготовлення теплостійких конструкційних склопластиків. Зв’язуюче УП-2159А (ТУ 6-05-241-72). Призначене для виготовленя склопластиків контактним формуванням при кімнатній температурі. Склопластики на основі зв’язуючого УП-25А володіють підвищеною водостійкістю (втрата пружності після кип’ятіння у воді на протязі доби не перевищує 15%).
1 2 3 4 5 Категория: Технологія виробництва \| Добавил: Aspirant (09.05.2013)
Просмотров: 783 \| Рейтинг: 0.0/0

Всего комментариев: 0


Имя *:
Email *:

Код *: