РЕФЕРАТ НА ТЕМУ: Основні технологічні процеси виробництва сталі - Технічні науки - Реферати - Каталог статей

Основні технологічні процеси виробництва сталі ПЛАН 1. Виробництво сталі в конверторах 2. Виробництво сталі в мартенівських печах 3. Виробництво сталі в електричних печах 4. Нові методи виробництва й обробки сталі 5. Список використаної літератури У сталі в порівнянні з чавуном міститься менше вуглецю, кремнію, сірки і фосфору. Для одержання сталі з чавуна необхідно знизити концентрацію речовин шляхом окисної плавки. У сучасній металургійній промисловості сталь виплавляють в основному в трьох агрегатах: конвекторах, мартенівських і електричних печах. 1. Виробництво сталі в конверторах Конвертор являє собою судину грушоподібної форми. Верхню частину називають чи козирком шоломом. Вона має горловину, через яку рідкий чавун і зливають сталь і шлак. Середня частина має циліндричну форму. У нижній частині є приставне днище, що у міру зносу заміняють новим. До днища приєднана повітряна коробка, у яку надходить стиснене повітря. Ємність сучасних конвекторів дорівнює 60 – 100 т. і більш, а тиск повітряного дуття 0,3-1,35 Мн/м. Кількість повітря необхідного для переробки 1 т чавуна, складає 350 кубометрів. Перед заливанням чавуна конвектор повертають до горизонтального положення, при якому отвору фурм виявляються вище рівня залитого чавуна. Потім його повільно повертають у вертикальне положення й одночасно подають дуття, що не дозволяє металу проникати через отвори фурм у повітряну коробку. У процесі продувки повітрям рідкого чавуна вигорають кремній, марганець, вуглець і частково залізо. При досягненні необхідної концентрації вуглецю конвектор повертають у горизонтальне положення і припиняють подачу повітря. Готовий метал розкислють і виливають у ківш. Бесемерівський процес. У конвертор заливають рідкий чавун з досить високим змістом кремнію (до 2,25% і вище), марганцю (0,6-0,9%), і мінімальною кількістю сірки і фосфору. По характері реакції, що відбувається, бесемерівський процес можна розбити на три періоди. Перший період починається після пуску дуття в конвертор і продовжується 3-6 хв. З горловини конвертора разом з газами вилітають дрібні краплі рідкого чавуна з утворенням іскор. У цей період окисляються кремній, марганець і частково заліза по реакціях: Si + O2 = SiO2, 2Mn + O2 = 2MnO, 2Fe + O2 = 2FeO. Закис заліза, що утвориться, частково розчиняється в рідкому металі, сприяючи подальшому окислюванню кремнію і марганцю. Ці реакції протікають з виділенням великої кількості тепла, що викликає розігрів металу. Шлак виходить кислим (40-50% Si2). Другий період починається після майже повного вигоряння кремнію і марганцю. Рідкий метал досить добре розігрітий, що створюються сприятливі умови для окислювання вуглецю по реакції C + Fe = Fe + CO, що протікає з поглинанням тепла. Горіння вуглецю продовжується 8-10 хв і супроводжується деяким зниженням температури рідкого металу. Окис вуглецю, що утвориться, згоряє на повітрі. Над горловиною конвектора з'являється яскраве полум'я. В міру зниження змісту вуглецю в металі полум'я над горловиною зменшується і починається третій період. Він відрізняється від попередніх періодів появою над горловиною конвертора бурого диму. Це показує, що з чавуна майже цілком вигоріли кремній, марганець і вуглець і почалося дуже сильне окислювання заліза. Третій період продовжується не більш 2 – 3 хв, після чого конвектор перевертають у горизонтальне положення й у ванну вводять розкислювачі (феромарганець, ферросиліцій чи алюміній) для зниження змісту кисню в металі. У металі відбуваються реакції FeO + Mn = MnO + Fe, 2FeO + Si = SiO2 + Fe, 3FeO + 2Al = Al2O3 + 3Fe. Готову сталь виливають з конвектора в ківш, а потім направляють на розливання. Щоб одержати сталь із заздалегідь заданою кількістю вуглецю (наприклад, 0,4 – 0,7% З), продувку металу припиняють у той момент, коли з нього вуглець ще не вигорів, чи можна допустити повне вигоряння вуглецю, а потім додати визначена кількість чи чавуна утримуючих вуглець визначена кількість феросплавів. Томасівський процес. У конвертор з основний футеровкой спочатку завантажують свежеобожженную вапно, а потім заливають чавун, що містить 1,6-2,0% Р, до 0,6%Si і до 0,8% S. У томасівському конвекторі утвориться вапняний шлак, необхідний для витягу і зв'язування фосфору. Заповнення конвектора рідким чавуном, підйом конвертора, і пуск дуття відбуваються також як і в бесемерівському процесі. У перший період продувки в конвекторі окисляється залізо, кремній, марганець і формується вапняний шлак. У цей період температура металу трохи підвищується. В другий період продувки вигорає вуглець, що супроводжується деяким зниженням температури металу. Коли зміст вуглецю в металі досягне менш 0,1%, полум'я зменшиться і зникне. Настає третій період, вчасно якого інтенсивно окисляється фосфор 2P + 5Fe + 4Ca = (Ca)4P2O5 + 5Fe. У результаті окислювання фосфор переходить з металу в шлак, оскільки тетрафосфат кальцію може розчинитися тільки в ньому. Томасівські шлаки містять 16 – 24% Р2ПРО5. Дана реакція супроводжується виділенням значної кількості тепла, за рахунок якого відбувається більш різке підвищення температури металу. Перед розкисленням металу з конвертора необхідно видалити шлак, тому що містяться в раскислителях вуглець, кремній, марганець будуть відновлювати фосфор зі шлаку, і переводити його в метал. Томасівську сталь застосовують для виготовлення дахового заліза, дроту і сортового прокату. Киснево-конверторний процес. Для інтенсифікації бесемерівського і томасівського процесів в останні роки почали застосовувати збагачене киснем дуття. При бесемерівському процесі збагачення дуття киснем дозволяє скоротити тривалість продувки і збільшити продуктивність конвертора і частку сталевого скрапу, подаваного в металеву ванну в процесі плавки. Головним достоїнством кисневого дуття є зниження змісту азоту в сталі з 0,012-0,025(при повітряному дутті) до 0,008-0,004%(при кисневому дутті). Уведення до складу дуття суміші кисню з водяною чи парою вуглекислим газом дозволяє підвищити якість бесемерівської сталі, до якості сталі, виплавлюваної в мартенівських і електричних печах. Великий інтерес представляє використання чистого кисню для виплавки чавуна в глуходонних конверторах зверху за допомогою водоохлаждаемих фурм. Виробництво сталі киснево-конверторним способом з кожним роком збільшується. 2. Виробництво сталі в мартенівських печах У мартенівських печах спалюють чи мазут попередньо підігріті гази з використанням гарячого дуття. Пекти має робоче (плавильне) простір і дві пари регенераторів(повітряний і газовий) для підігріву повітря і газу. Гази і повітря проходять через нагріту до 1200( З вогнетривку насадку відповідних регенераторів і нагріваються до 1000-1200( С. Потім по вертикальних каналах направляються в голівку печі, де змішуються і згоряють, у результаті чого температура під зводом досягає 1680-1750( С. Продукти горіння направляються з робочого простору печі в ліву пару регенераторів і нагрівають їхню вогнетривку насадку, потім надходять у казани-утилізатори і димар. Коли вогнетривка насадка правої пари регенераторів остигне, остигне так що не зможе нагрівати минаючі через них гази і повітря до 1100( З, ліва пара регенераторів нагрівається приблизно до 1200-1300( С. У цей момент переключають напрямок руху газів і повітря. Це забезпечує безупинне надходження в піч підігрітих газів і повітря. Більшість мартенівських печей опалюють сумішшю доменного, коксувального і генераторного газів. Також застосовують і природний газ. Мартенівська піч, що працює на мазуті, має генератори тільки для нагрівання повітря. Шихтові матеріали (скрапи, чавун, флюси) завантажують у піч наповненою машиною через завалочні вікна. Розігрів шихти, рас плавлення металу і шлаку в печі відбувається в плавильному просторі при контакті матеріалів зі смолоскипом розпечених газів. Готовий метал випускають з печі через отвори, розташовані в найнижчої частини подини. На час плавки випускний отвір забивають вогнетривкою глиною. Процес плавки в мартенівських печах може бути кислим чи основної. При кислому процесі вогнетривка кладка печі виконана з динасів ого цегли. Верхні частини подини наварюють кварцовим піском і ремонтують після кожної плавки. У процесі плавці одержують кислий шлак з великим змістом кремнезему (42-58%). При основному процесі плавки подину і стінки печі викладають з магнезитової цегли, а звід – з динасів ого чи хромомагнезитової цегли. Верхні шари подини наварюють магнезитовим чи доломітовим порошком і ремонтують після кожної плавки. У процесі плавки одержують кислий шлак з великим змістом 54 – 56% СаО. Основний мартенівський процес. Перед початком плавки визначають кількість вихідних матеріалів (чушковий чавун, сталевий скрап, вапняк, залізна руда) і послідовність їхнього завантаження в піч. За допомогою заливальної машини мульда (спеціальна коробка) із шахтою вводиться в плавильний простір печі і перевертається, у результаті чого шихта висипається на подину печі. Спочатку завантажують дрібний скрап, потім більш великий і на нього кускове вапно (3 – 5 % маси металу). Після прогріву завантажених матеріалів подають сталевий брухт, що залишився, і граничний чавун двома трьома порціями. Цей порядок завантаження матеріалів дозволяє їх швидко прогріти і розплавити. Тривалість завантаження шихти залежить від ємності печі, характеру шихти, теплової потужності печі і складає 1,5 – 3 ч. У період завантаження і плавлення шихти відбувається часткова окислювання заліза і фосфору майже повне окислювання кремнію і марганцю й утворення первинного шлаку. Зазначені елементи окисляються спочатку за рахунок кисню грубних газів і руди, а потім за рахунок закису заліза розчиненої в шлаку. Первинний шлак формується при розплавлюванні й окислюванні металу і містить 10 –15% Fe, 35 –45% Ca, 13 – 17% Mn. Після утворення шлаку рідкий метал виявляється ізольованим від прямого контакту з газами, і окислювання домішок відбувається під шаром шлаку. Кисень у цих умовах переноситься закисом заліза, що розчиняється в металі і шлаку. Збільшення концентрації закису заліза в шлаку приводить до зростання її концентрації в металі. Для більш інтенсивного харчування металевої ванни киснем у шлак уводять залізну руду. Кисень, розчинений у металі, окисляє кремній, марганець, фосфор і вуглець по реакціях, розглянутим вище. До моменту рас плавлення всієї шихти значна частина фосфору переходить у шлак, тому що останній містить достатня кількість закису заліза і сповісти. Щоб уникнути зворотного переходу фосфору в метал перед початком кипіння ванни 40 – 50% первинного шлаку з печі. Після скачивания первинного шлаку в піч завантажують вапно для утворення нового і більш основного шлаку. Теплове навантаження печі збільшується, для того щоб тугоплавке вапно швидше перейшло в шлак, а температура металевої ванни підвищилися. Через якийсь час 15 – 20 хв у піч завантажують залізну руду, що збільшує зміст окислів заліза в шлаку, і викликає в металі реакцію окислювання вуглецю [C] + (Fe) = Coгаз. Утвориться окис вуглецю виділяється з металу у виді пухирців, створюючи враження його кипіння, що сприяє перемішуванню металу, виділення металевих включень і розчинених газів, а також рівномірному розподілу температури по глибині ванни. Для гарного кипіння ванни необхідно підводити тепло, тому що дана реакція супроводжується поглинанням тепла. Тривалість періоду кипіння ванни залежить від ємності печі і марки сталі, і знаходиться 1,25 – 2,5 ч і більш. Звичайно залізну руду додають у піч у першу періоду кипіння, називаного поліруванням металу. Швидкість окислювання вуглецю в цей період у сучасних мартенівських печах великої ємності дорівнює 0,3 – 0,4% у годину. Протягом другої половини періоду кипіння залізну руду у ванну не подають. Метал кипить дрібними пухирцями за рахунок накопичених у шлаку окислів заліза. Швидкість вигоряння вуглецю в цей період дорівнює 0,15 – 0,25% у годину. У період кипіння, стежачи за основностью і жидкотекучестью шлаку. Коли зміст вуглецю в металі виявиться трохи нижче, ніж потрібно для готової сталі, починається остання стадія плавкі – період доведення і розкислення металу. У піч уводять визначена кількість кускового феромарганцю (12% Mn), а потім через 10 – 15 хв ферросилиций (12-16% Si). Марганець і кремній взаємодіють з розчиненим у металі киснем, у результаті чого реакція окислювання вуглецю припиняється. Зовнішньою ознакою звільнення металу від кисню є припинення виділення пухирців окису вуглецю на поверхні шлаку. При основному процесі плавки відбувається часткове видалення сірки з металу по реакції [Fe] + (Ca) = (Ca) + (Fe). Для цього необхідні висока температура і достатня основность шлаку. Кислий мартенівський процес. Цей процес складається з тих же періодів, що й основний. Шихту застосовують дуже чисту по фосфорі і сірці. Порозумівається це тим, що кислий шлак, що утвориться, не може затримувати зазначені шкідливі домішки. Печі звичайно працюють на твердій шихті. Кількість скрапу дорівнює 30 – 50% маси металевої шихти. У шихті допускається не більш 0,5% Si. Залізну руду в піч подавати не можна, тому що вона може взаємодіяти з кремнеземом подини і руйнувати її в результаті утворення легкоплавкого з'єднання 2FeSi2. Для одержання первинного шлаку в піч завантажують деяка кількість чи кварциту мартенівського шлаку. Після цього шихта нагрівається грубними газами; залізо, кремній, марганець окисляються, їхні окисли сплавляються з флюсами й утворять кислий шлак, що містить до 40 –50 % Si2. У цьому шлаку велика частина закису заліза знаходиться в силікатній формі, що утрудняє його перехід зі шлаку в метал. Кипіння ванною при кислому процесі починається пізніше, ніж при основному, і відбувається повільніше навіть при гарному нагріванні металу. Крім того, кислі шлаки мають підвищену в'язкість, що негативно позначається на вигорянні вуглецю. Тому що сталь виплавляється під шаром кислого шлаку з низьким змістом вільного закису заліза, цей шлак захищає метал від насичення киснем. Перед випуском з печі в сталі міститься менше розчиненого кисню, чим у сталі, виплавленої при основному процесі. Для інтенсифікації мартенівського процесу повітря збагачують киснем, що подається в смолоскип полум'я. Це дозволяє одержувати більш високі температури в смолоскипі полум'я, збільшувати її випромінювальну здатність, зменшувати кількість продуктів горіння і завдяки цьому збільшувати теплову потужність печі. Кисень можна вводити й у ванну печі. Уведення кисню в смолоскип і у ванну печі скорочує періоди плавки і збільшує продуктивність печі на 25-30%. Виготовлення хромомагнезитових зводів замість динасових дозволяє збільшувати теплову потужність печей, збільшити міжремонтний період у 2-3 рази і підвищити продуктивність на 6-10%. 3. Виробництво сталі в електричних печах Для виплавки сталі використовують електричні печі двох типів: дугові й індукційні (високочастотні). Перші з них одержали більш широке застосування в металургійній промисловості. Дугові печі мають ємність 3 - 80 т і більш. На металургійних заводах установлюють печі ємністю 30 –80 тонн. В електричних печах можна одержувати дуже високі температури (до 2000( З), розплавляти метал з високою концентрацією тугоплавких компонентів мати, мати основний шлак, добре очищати метал від шкідливих домішок, створювати відбудовну чи атмосферу вакуум (індукційні печі) і досягати високого розкислення і дегазації металу. Нагрівання і розплавлювання шихти здійснюється за рахунок тепла, випромінюваного трьома електричними дугами. Електричні дуги утворяться в плавильному просторі печі між вертикально підвішеними електродами і металевою шихтою. Дугова піч має наступні основні частини: зварений чи клепаний кожух циліндричної форми, зі сфероидальним днищем; подини і стінок; знімне аркове склепіння з отворами для електродів; механізм для закріплення вертикального переміщення електродів; дві опорні станини; механізм нахилу печі, що дозволяє повертати пекти при випуску сталі по жолобі й убік завантажувального вікна для скачування шлаку. У сталеплавильних печах застосовують вугільний і графітування електроди. Діаметр електродів визначається потужністю споживаного струму і складає 350 – 550 мм. У процесі плавки нижні кінці електродів згоряють. Тому електроди поступово опускають і в необхідних випадках нарощують зверху. Технологія виплавки сталі в дугових печах. В електричних дугових печах високоякісну вуглеводневу чи леговану сталь. Звичайно для виплавки сталі, застосовують шихту у твердому стані. Тверду шихту в дугових печах з основний футеровкою використовують при плавці сталі з окислюванням шихти і при переплавлянні металу без окислювання шихти. Технологія плавки з окислюванням шихти в основній дуговій печі подібнаі технології плавки сталі в основних мартенівських печах (скрапам-процесам). Після заправлення падини в піч завантажують шихту. Середній зміст вуглецю в шихті на 0,5 –0,6% вище, ніж у готовій сталі. Вуглець вигорає і забезпечує гарне кипіння ванни. На подину печі завантажують дрібний сталевий брухт, потім більш великий. Укладати шихту в печі треба щільно. Особливо важливо добре укласти шматки шихти в місці перебування електродів. Шихту в дугові печі малої і середньої ємності завантажують чи мульдами лотками через завалочне вікно, а в печі великої ємності через звід, що відводять убік разом з електродами. Після завантаження шихти електроди опускають до легкого зіткнення із шихтою. Підклавши під нижні кінці електродів шматочки коксу, включають струм, і починають плавку сталі. При плавки сталі в дугових печах розрізняють окисний і відбудовний періоди. Під час окисного періоду розплавляється шихта, окисляється кремній, марганець, фосфор, надлишковий вуглець, частково залізо й інші елементи, наприклад кульгавий, титан, і утвориться первинний шлак. Реакція окислювання такі ж, як і при основному мартенівському процесі. Фосфор з металу віддаляється протягом першої половини окисного періоду, поки метал у ванні сильно не розігрівся. Утворений при цьому первинний фосфористий шлак у кількості 60 – 70% видаляють з печі. Для одержання нового шлаку в основну дугову піч подають обпалене вапно й інші необхідні матеріали. Після видалення фосфору і скачування первинного шлаку метал добре прогрівається і починається горіння вуглецю. Для інтенсивного кипіння ванни в піч закидають необхідна кількість залізної чи руди окалини і шлакоутворюючих речовин. Під час кипіння ванни протягом 45-60 хв надлишковий вуглець згоряє, розчинені гази і неметалічні включення віддаляються. При цьому відбирають проби металу для швидкого визначення в ньому змісту вуглецю і марганцю і проби шлаку для визначення його складу. Основність шлаку підтримується рівної 2-2,5, що необхідно для затримки в ньому фосфору. Після видалення вуглецю скачивают весь шлак. Якщо в металі в період окислювання вуглецю міститься менше, ніж потрібно по хімічному аналізі, то в піч уводять шматки графітових чи електродів кокс. У відбудовний період плавки розкислюють метал, переводять максимально можлива кількість сірки в шлак, доводять хімічний склад металу до заданого і підготовляють його до випуску з печі. Відбудовний період плавки в основних дугових печах при виплавці сталей з низьким змістом вуглецю проводиться під білим (вапняним) шаром шлаком, а при виплавці високовуглеводних сталей – під карбідним шлаком. Для одержання білого шлаку в піч завантажують жужільну суміш, що складається з вапна і плавикового шпату. Через якийсь час на поверхні утвориться шар шлаку з досить високою концентрацією Fe і Mn. Проби шлаку мають темний колір. Перед розкисленням металу в піч двома-трьома порціями закидають другу жужільну суміш, що складається з кускового вапна, плапікового шпату, меленого деревного вугілля і коксу. Через якийсь час зміст Feo і Mn знижується. Проби шлаку стають світліше, закис заліза з металу починає переходити в шлак. Для посилення розкислюючої дії до кінця відбудовного періоду в піч закидають порошок ферросиліція, під впливом якого зміст Fe у шлаку знижується. У білому шлаку міститься до 50 – 60% Сао, а на поверхні його плаває деревне вугілля, що дозволяє ефективно видаляти сірку з металу. Під час відбудовного періоду плавки в метал уводять необхідні добавки, у тому числі і легуючі. Остаточно метал раскислюють у печі алюмінієм. Виплавка сталі під карбідним шлаком на першій стадії відбудовного процесу відбувається так само, як і під білим шлаком. Потім на поверхню шлаку завантажують карбідоутворюючу суміш, що складається з коксу, сповісти і плавикого шпату. При високих температурах протікає реакція Ca + 3C = Ca2 + CO. Карбід кальцію, що утвориться, збільшує розкислюючу й обезсірковуючу здатність карбідного шлаку. Для прискорення утворення карбідного шлаку пекти добре герметизують. Карбідний шлак містить 55 –65% Сао і 0,3 – 0,5% Fe; він володіє здатністю насичуватися вуглецем. При виплавці сталі методом переплаву, у піч не завантажують залізну руду; умови для кипіння ванни відсутні. Шихта складається з легованих відходів з низьким змістом фосфору, оскільки його не можна буде видалити в шлак. Для зниження змісту вуглецю в шихту додають 10 – 15% м'якого заліза. Первинний шлак, що утвориться при розплавлюванні шихти, з печі не видаляють. Це зберігає легуючі елементи (Cr, Ti, V), що переходять зі шлаку в метал. Пристрій і робота індукційних печей. Індукційні печі відрізняються від дугових способом підведення енергії до розплавленого металу. Індукційна піч приблизно працює так само як звичайний трансформатор: мається первинна котушка, навколо якої при пропущенні перемінного струму створюється перемінне магнітне поле. Магнітний потік наводить у вторинній печі перемінний струм, під впливом якого нагрівається і розплавляється метал. Індукційні печі мають ємність від 50 кг до 100 т і більш. У немагнітному каркасі існують індуктор і вогнетривкий плавильний двигун. Індуктор печі виконаний у виді котушки з визначеним числом витків мідної трубки, усередині якої циркулює охолодна вода. Метал завантажують у тигель, що є вторинною обмоткою. Перемінний струм виробляється в машинних чи лампових генераторах. Підведення струму від генератора до індуктора здійснюється за допомогою гнучкого чи кабелю мідних шин. Потужність і частота токи визначаються ємністю плавильного тигля і складу шихти. Звичайно в індукційних печах використовується струм частотою 500 – 2500 гц. Великі печі працюють на менших частотах. Потужність генератора вибирають з розрахунку 1,0 – 1,4 квт/кг шихти. Плавильні тиглі печей виготовляють з кислих чи основних вогнетривких матеріалів. В індукційних печах сталь виплавляють методом переплаву шихти. Чад легуючих при цьому виходить дуже невеликим. Шлак утвориться при завантаженні шлакоутворюючих компонентів на поверхню розплавленого металу. Температура шлаку у всіх випадках менше температури металу, тому що шлак не володіє магнітної проникності й у ньому не індуцируется струм. Для випуску сталі з печі, тигель нахиляють убік зливального носка. В індукційних печах немає вуглецю, тому метал не насичується вуглицем. Під дією електромагнітних сил метал циркулює, що прискорює хімічні реакції і сприяє одержанню однорідного металу. Індукційні печі застосовують для виплавки високолегованих сталей і сплавів особливого призначення, що мають низький зміст вуглецю і кремнію. 4. Нові методи виробництва й обробки сталі Електроннопроменева плавка металів. Для одержання особливо чистих металів і сплавів використовують електроннолучевую плавку. Плавка заснована на використанні кінетичної енергії вільних електронів, що одержали прискорення в електричному полі високої напруги. На метал направляється потік електронів, у результаті чого він нагрівається і плавиться. Електроннопроменева плавка має ряд переваг: електронні промені дозволяють одержати високу щільність енергії нагрівання, регулювати швидкість плавки у великих межах, виключити забруднення розплаву матеріалом тигля і застосовувати шихту в будь-якому виді. Перегрів розплавленого металу в сполученні з малими швидкостями плавки і глибоким вакуумом створюють ефективні умови для очищення металу від різних домішок. Електрошлаковий переплав. Дуже перспективним способом одержання високоякісного металу є електрошлаковий переплав. Краплі металу, що утворяться при переплаву заготівлі, проходять через шар рідкого металу і рафинируются. При обробці металу шлаком і спрямованої кристалізації злитка знизу нагору зміст сірки в заготівлі знижується на 30 – 50%, а зміст неметалічних включень – у два-три разів. Вакуумування сталі. Для одержання високоякісної сталі, широко застосовується вакуумна плавка. У злитку містяться гази і деяка кількість неметалічних включень. Їх можна значно зменшити, якщо скористатися вакуумированием сталі при її виплавці і розливанні. При цьому способі рідкий метал піддається витримці в закритій камері, з якої видаляють повітря й інші гази. Вакуумирование сталі виробляється в ковші перед заливанням по изложницам. Кращі результати виходять тоді, коли сталь після вакуумирования в ковші розливають по изложницам так само у вакуумі. Виплавка металу у вакуумі здійснюється в закритих індукційних печах. Рафінування сталі в ковші рідкими синтетичними шлаками. Сутність цього методу полягає в тому, що очищення сталі від сірки, кисню і неметалічних включень виробляються при інтенсивному перемішуванні сталі в ковші з попередньо злитим у нього шлаком, приготовленому в спеціальної шлакоплавильної печі. Сталь після обробки рідкими шлаками володіє високими механічними властивостями. За рахунок скорочення періоду рафінування в дугових печах, продуктивність яких може бути збільшена на 10 – 15%. Мартенівська піч, оброблена синтетичними шлаками, по якості близька до якості сталі, виплавлюваної в електричних печах. Список використаної літератури «Технологія металів і інших конструкційних матеріалів» В.Т.Жадан, Б.Г. Гринберг, В.Я. Никонов Видання друге. «Загальна хімія» Н.Л. Глинка Видання двадцять третє. «Металургія» А.П. Гуляєв 1966 рік.
1 2 3 4 5 Категория: Технічні науки \| Добавил: DoceNt (15.12.2014)
Просмотров: 340 \| Рейтинг: 0.0/0

Всего комментариев: 0


Имя *:
Email *:

Код *: