Реферат на тему Внутрішньовиробнича логістика. Взаємозв’язок системи МРП і „Канбан”. - Логіка - Реферати - Каталог статей

Реферат на тему:Внутрішньовиробнича логістика. Взаємозв’язок системи МРП і „Канбан”. Внутрішньовиробнича логістика. Взаємозв’язок системи МРП і „Канбан”. План Задачи. Література. Внутрішньовиробнича логістика. Логістичні системи, які досліджує виробнича логістика називаються внутрішньовиробничими логістичними системами Клас внутрішньовиробничих систем, якщо вони задовольняють принципам логістики, досить великий- це промислові підприємства з високим рівнем автоматизації виробництва, автоматизовані складські системи і підприємства матеріально- технічного постачання, транспортні вузли, вантажні станції і т. д. Внутрішньовиробничу логістична систему слід віднести до мікро логістики. У той же час внутрішньовиробничі логістичні системи можна розглядати на макро- і мікрорівні. Роль внутрішньовиробничих логістичних систем (ВЛС) на макрорівні визначається такими факторами: ВЛС підприємств є джерелами матеріальних потоків і первинної інформації. Фахівці вважають, що гнучкі виробничі модулі промислових підприємств є стартовими елементами логістичного ланцюга; ВЛС підприємств задають певний ритм всьому логістичному ланцюгу. Решта його елементів, у тому числі система постачання і збуту, транспортна система повинні функціонувати відповідно до ритму ВЛС; Завдяки системному підходу під час дослідження господарської діяльності логістика виступає координатором, стимулятором і організатором зв’язку між усіма суб’єктами підприємства і його клієнтурою. Тому основна мета ВЛС полягає в координації планування й управління виробництвом, реалізації оперативних і стратегічних планів; Можливість адаптації макрологістичних систем до змін навколишнього середовища істотною мірою визначається здатністю вхідних внутрішньовиробничих логістичних систем швидко змінювати якісний і кількісний склад вихідного матеріального потоку, тобто асортимент і кількість продукції, що випускається; ВЛС у мініатюрі є системою, у рамках якої функціонують підсистеми постачання і збуту, промислового транспорту, виробничі ділянки підприємства. Моделювання процесів ВЛС дозволяє отримати цінну інформацію для дослідження закономірностей роботи всієї логістичної системи- про гнучкість, стійкість, надійність і т. п. На мікрорівні внутрішньовиробнича логістика виступає центром управління, планування, координації та контролю всіх основних потоків, наявних на промисловому підприємстві: матеріальних, інформаційних та інших. Тут внутрішньовиробничі логістичні системи є рядом підсистем, що перебувають у відносинах і зв’язках одна з одною, утворюють певну цілісність, єдність. Ці підсистеми: закупівля, склади, запаси, обслуговування виробництва, транспорт, інформація, збут і кадри- забезпечують входження матеріального потоку в систему, проходження всередині неї та вихід із системи. Відповідно до концепції логістики побудова внутрішньовиробничих логістичних систем повинна забезпечувати можливість постійного узгодження і взаємного коректування планів і дій постачальницьких, виробничих ланок і ланок збуту всередині підприємства. До завдань внутрішньовиробничих логістичних систем у рамках заданої виробничої програми належать: оперативно- календарне планування з детальним розкладом випуску готової продукції; оперативне управління технологічними процесами виробництва; загальний контроль якості, підтримка стандартів якості продукції та відповідного сервісу; стратегічне та оперативне планування постачань матеріальних ресурсів; організація внутрішньовиробничого складського господарства; прогнозування, планування і нормування витрат матеріальних ресурсів у виробництві; організація роботи внутрішньовиробничого технологічного транспорту; контроль і управління запасами матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва і готової продукції на всіх рівнях внутрішньовиробничої складської системи і у технологічному процесі виробництва; внутрішньовиробничий фізичний розподіл матеріальних ресурсів і готової продукції; інформаційне і технічне забезпечення процесів управління внутрішньовиробничими матеріальними потоками; автоматизація і комп’ютерізація управління матеріальними та інформаційними потоками у виробництві. Таким чином, завдання виробничої логістики відображають організацію управління матеріальними та інформаційними потоками не просто всередині логістичної системи, а в рамках процесу виробництва. Логістичні системи в межах окремого підприємства можуть бути тягнучими, штовхаючими, комбінованими. Серед тягнучих заслуговують на увагу логістичні системи „Канбан” і ОПТ. До штовхаючи належать логістичні системи ДРП, МРП, ЛРП, КАЛС. Залежно від об’єктивних обставин на підприємстві можна застосовувати комбіновані логістичні системи. Наприклад, у першій половині робочої зміни матеріальний потік переміщується в штовхаю чому режимі („ефект доміно”), а якщо в одній з ланок виявлено збій у ритмі перероблення ресурсів, то логістичні система переходить на тягнучий режим руху матеріальних потоків. Основні показники виробничої логістики: витрати часу на переміщення потоку сировини, матеріалів, напівфабрикатів і незавершеного виробництва від початкового пункту( складу, цеху) до збутового складу; витрати на логістичні операції та їх частка в собівартості промислової продукції; рівень запасів сировини і матеріалів, незавершеного виробництва, тари, готових виробів порівняно з їх нормами і нормативами; швидкість обертання запасів матеріальних ресурсів по окремих складах і в цілому по підприємству; обсяг втрат сировини, матеріалів, тари, незавершеного виробництва, готових виробів порівняно з допустимими втратами ресурсів; ступінь ризику, пов’язаного зі складуванням та внутрішньозаводським транспортуванням матеріальних ресурсів. Взаємозв’язок системи МРП і „Канбан”. Система „Канбан” розроблена і вперше реалізована фірмою „Тойота” (Японія) наприкінці 60- х- на початку 70- х років ХХ ст.. Згідно цієї системи кожний цех- виробник, не маючи остаточно завершеного плану - графіка постачання сировиною, матеріалами або напівфабрикатами, отримує необхідні предмети праці згідно з реальною потребою зі складу чи з попереднього за технологічним процесом цеху - постачальника. Обсяг і номенклатуру матеріалів внутрішньозаводські споживачі встановлюють самостійно і замовляють потрібні ресурси за допомогою карток. Аналіз свідчить, що завдяки системі „Канбан” виробничі запаси на підприємствах скорочуються на 50%, збутові - на 10% при значному прискоренні обороту коштів. Операційна система "Канбан" належить до розряду "тягнучих». Її сутність у тому, що на кожну дільницю виробництва постачається тільки така кількість деталей та вузлів, яка необхідна для своєчасного випуску готової продукції. Засобом передачі замовлення на поставку є картки, що циркулюють на підприємстві і між ним та контрагентами. Графік виробництва має тільки збиральний конвеєр, який за допомогою карток „розкручує клубок інформації” у зворотній бік. Покупець готової продукції (і потім кожна наступна в технологічному ланцюгу дільниця) диктує асортиментну програму попередній, яка дізнається про своє завдання, коли з подальшої надходить оформлене в картці замовлення. Таким чином, оперативно - календарний план матеріального потоку формується рухом карток, забезпечуючи поставку „точно вчасно”. Необхідні матеріали і товари в необхідній кількості в потрібний час „витягуються” в необхідне місце робітниками, що знаходяться на подальших ділянках виробничого процесу. В результаті готові вироби надходять до моменту продажу, комплектувальні вузли - до моменту збирання готових виробів, деталі - до моменту збирання комплектувальних вузлів, сировина і матеріали - до моменту виготовлення деталей. Разом з тим фахівці зазначають, що відсутність страхових запасів у разі порушень постачальниками договірних зобов’язань часто призводить до зупинок виробничого процесу. Тому більшість неяпонських фірм працюють, не керуючись концепцією „0 запасу” (нульового запасу). Система „МРП” (Material Requirements planning), являє собою поєднання виробництва з постачанням. Основу системи становлять розрахунки потреби в матеріалах, деталях і вузлах на різних стадіях виробничого процесу. У загальному вигляді наведено в таблиці: Вантажообіг і координати магазинів, які обслуговуються № магазину \| Координата Х, км \| Координата Y, км \| Товарообіг, т/міс. 1 \| 10 \| 10 \| 15 2 \| 23 \| 41 \| 10 3 \| 48 \| 59 \| 20 4 \| 36 \| 27 \| 5 5 \| 60 \| 34 \| 10 6 \| 67 \| 20 \| 20 7 \| 81 \| 29 \| 45 8 \| 106 \| 45 \| 30 На основі вихідних даних знайдемо координати точки (Хсклад, Yсклад), в околі якої рекомендовано організувати роботу розподільчого складу. Відповідно до розглянутого методу координати розподільчого складу становитимуть:
1 2 3 4 5 Категория: Логіка \| Добавил: Aspirant (22.07.2013)
Просмотров: 462 \| Рейтинг: 0.0/0

Всего комментариев: 0


Имя *:
Email *:

Код *: